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公司地址:深圳市南山区南头街道桃园路金牛广场B座1425

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一、项目说明:

微咨询主要是针对影响企业生产管理全链条运转的薄弱环节,进行重点解决。通过分专题,分模块有针对性的进行专项咨询服务,快速响应客户的需求,真正帮助企业解决具体的管理问题。

二、特点及优势:

  • 专注问题:不虚谈概念,只关注实际问题,只解决企业遇到的实际问题;

  • 专项解决:针对实际重点问题进行专项解决,保证聚焦,用指标数据变化说话;

  • 效益最优:项目时间跨度短、投入少,见效快。

三、项目介绍:

项目名称

项目内容

目标成果

项目时间

6S管理

微咨询

1、标杆样板建立

1、督导师培训

2、样板规划、样板实施指导

3、样板区建立

1、人才育成:培养一批掌握实操工具方法、步骤,的内部督导师


2、有形成效:建立8个样板区,为其他区域的展开建立标准样板


3、标准建立:样板区标准建立,为其他区域的标准建立提供样板指南。


10

2、标杆样板+制度建立

1、 督导师培训

2、 全面实施规划

3、 样板区及样板区标准建立辅导

4、 评比制度长效机制建立指导

5、 赠送其他区域线上社群指导

1、人才育成:培养一批掌握实操工具方法、步骤,的内部督导师


2、有形成效:

Ø  建立8个样板区,为其他区域的展开建立标准样板

Ø  企业各区域展开实施规划方案


3、标准建立:样板区标准建立,为其他区域的标准建立提供样板指南。


4、制度机制建立:建立评比制度、长效固化机制


15

 

精益

品质

改善

1、成品质量不良率改善(样板线)

1、内验及检查体制改善

2、抽检方式,抽检数量改善(流出源)

3、检查标准,检查道具改善(流出源)

4、检查不良原因反馈机制改善(发生源)

5、检查不良原因源头改善及跟踪改善(发生源) 

1、人才育成:培养一批掌握品质不良问题解决方法的管理骨干,能协助企业推动对品质不良率问题改善,降低品质不良率,提升内验及客验,减少报废及返工损失。


2、有形成效:

Ø  内验合格率提升10%~15%

Ø  客验品质合格率提升10%~15%

Ø  降低因品质报废及返工成本损失

Ø  降低不良率,提升交货准时率


2、管理标准及固化机制建立:建立品质内验标准及管控机制


20

(4-5个月)

2客户投诉改善

(样板线)

1、内验检查体制改善

2、抽检方式,抽检数量改善(流出源)

3、检查标准,检查道具改善(流出源)

4、检查不良原因反馈机制改善(发生源)

5、检查不良原因源头改善及跟踪改善(发生源) 

1、人才培育:培养一批掌握品质投诉问题解决方法的管理骨干,能协助企业推动因客户投诉产品问题改善,降低品质不良率,降低品质返工及品尝损失


2、有形成效:

Ø  客诉不良率下降10%~15%

Ø  降低品质返工成本及赔偿金额


3、管理标准及机制建立:建立出货检查标准及管控机制


20

(4-5个月)

精益交

期改善

1、 计划达成率提

(样板线)

1、排产提前期优化

2、实际生产进度之控制强化

3、小批量柔性生产

1、人才育成:培养一批掌握排产计划及交期问题解决能力的管理骨干,能协助企业保障计划准时达成及出货准时。


2、有形成效:

Ø  计划达成率提升10%-30%

Ø  在制品库存降低10%-30%

Ø  生产周期缩短10%-30%

Ø  减少生产过程中因物料不配套而造成生产停顿带来的损失

Ø  完善计划控制,确保月计划总量目标达成

Ø  减少多品种小批量因频繁切换带来的产量损失,确保每月计划量目标达成。


3、管理标准及固化机制:建立不同产品的排产提前期标准化及管控机制,保障计划达成率及出货准时率


30人天

(4-5个月)

2、 采购及物流的优化

(样板线)

1、材料采购提前期优化

2、必要量适度库存

3、成套供料系统

4、小批量多频次供料

1、人才育成:培养一批能解决采购及物流问题,协助企业降低库存、缩短生产周期,提高生产准时率的管理骨干。


2、有形成效:

Ø  产线库存低减,缩短生产周期

Ø  同步成套供料系统建立,降低半成品库存,缩短生产周期,生产计划准时率提高


3、管理标准及机制建立:

Ø  采购提前期标准及管控机制建立

Ø  物流标准及管控机制建立


30人天

(4-5个月)

精益成

本改善

1、 浪费&损失消除

生产问题改善

(样板线)

1、小时生产问题改善

2、小时质量问题改善

3、小时设备问题改善

4、换线改善

1、人才育成:培养一批能及时发现生产过程中的异常问题及及时解决异常问题的管理骨干,持续的为企业降低因异常带来的成本损失。


2、有形成效:

Ø  样板线人均产出提升 15%~20%

Ø  及时消除生产过程中各种异常及成本损失

Ø  消除因生产过程的设备、品质等问题带来的交期延误及返工成本


3、管理标准及固化机制建立:建立及时发现,及时改善、预防问题扩散的管控机制。


30人天

(4-5个月)

2、产能提升(样板线)

1、编成损失改善

2、线平衡改善

3、瓶颈改善

1、人才育成:培养一批掌握消除产线浪费,消除瓶颈,提高产能,降低成本的IE管理骨干


2、有形成效

Ø  样板线产能提升 10%~20%

Ø  消除生产瓶颈,减少投入浪费,保障以最合理的投入产出最大化

Ø  降低人员流失率,降低人工成本,提升利润

Ø  提高人工报价基准准确率


3、管理标准及固化机制建立:建立标准工时及排线基准

30人天

(4-5个月)


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